轮胎硫化装备，其历史上的最大改变，就是“以机代罐”。不仅提高了硫化质量，更实现了机械化和自动化。然而，双模硫化机，己应用了近百年。虽然仍在不断增 新，但围绕机器本身，如:中心机构不断改进，运动和控制的精度不断提高，尤其是传动的机械连杆变液压系统，再加上开合模的垂直升降等。这些增新和革新是非 常必要的，也是及时有效的。但硫化的传统介质尚未更新，个体的单机和双模尚待创新。近日，鑫和新一代轮胎四柱硫化机采用氮气加压系统进行氮气硫化工艺，实 验表明：可节水100%，节气100%，节能50%，节时20%，这项技术可谓轮胎硫化的新时代革新与进 展。
轮胎硫化需三个必要条件一温度、压力、时间。其中，时间决定效率。那么，怎样缩短硫化时间呢?首先，胶料配方:其次，」二艺参数;再次，操作工况。期间，都必须与温度和压力优先匹配。当然，此硫化三要素，不管如何优选，还得靠机模保证。
轮胎硫化机，涉及加热和加压，其介质，又全是蒸汽和过热水。它们最大欠缺是温压相互关联。因此不能单项自由调选。为补救温度适宜，而压力不及，近年来的一项重大革新是在蒸汽中充压氮气，从而可在最佳硫化温度下，不增温而又能增压。
轮胎硫化的历史演变，仍然留下三个问题:

(1)硫化三要素尚不能自由调节和单选，为其智能化控制和操作条件的的优选，留下难点;

(2)硫化联动生产线尚未 实现，个体间歇操作的非连续性和不稳定性，留有批产质量的隐患;

(3)高容量罐式多模硫化尚待革新，否则，硫化产量和工效都难以进一步提高。
氮气加压系统和压力控制系统的任务是将此高纯度氮气用压缩机加压，并进行控制，以达到硫化工艺的要求采用高压纯热氮气，直接冲入胶囊硫化轮胎，比传统轮胎 硫化省掉过热水，硫化成木降低47%，维护费用可减少7/8，也比近年来新开发的蒸汽充氮气(蒸汽加热，氮气增压)的混合介质硫化法，省掉蒸汽，且无蒸汽 冷凝的弊端。更因无热氧老化，可使胶囊的寿命提高1倍半，用于硫化载重轮胎，每罐10条，比双模硫化机提高5倍，又因提高了轮胎硫化的内外压，硫化质量也 优于现行的硫化法。本生产线投资少，见效快，且节能节水无污染。